روش‌ تولید ناب

روش هاي بهبود – تولید ناب

تولید ناب یک روش بهبود فرآیند است که هدف آن حداکثر نمودن تولید شرکت از طریق حذف گلوگاه ها و بهبود کیفیت محصول می ‎باشد. تولید ناب روشی است که بر کاهش ضایعات و اتلاف در سیستم های تولیدی تمرکز نموده و در عین حال به ماکزیمم نمودن بهره‎‌وری کمک می‎نماید.
این روش که با اصطلاحاتی چون lean manufacturing, lean production و یا فقط lean شناخته می‎شود، یک رویکرد جامعه شناختی یکپارچه بر اساس سیستم تولید تویوتا است و هنوز هم توسط آن شرکت و همچنین هزاران شرکت و موسسه دیگر از جمله شرکت کاترپیلار و نایک استفاده می‎شود.
تولید ناب بر اساس تعدادی از اصول خاص مانند کایزن یا بهبود مستمر قرار دارد. تولید ناب در سال 1990 از طریق انتشار کتاب “ماشینی که دنیا را تغییر داد” به جهان غرب معرفی شد.
از آن زمان، اصول ناب عمیقا بر مفاهیم تولید در سراسر جهان، و همچنین صنایع غیر تولیدی، از جمله مراقبت های بهداشتی، توسعه نرم افزار و خدمات، تاثیر گذار بوده است. از مزایای تولید ناب می‎توان به کاهش لید تایم(lead time)، کاهش هزینه های عملیاتی و بهبود کیفیت محصول اشاره کرد.

مراحل اصلی پیاده سازی تولید ناب

یکی از کتابهایی که در این زمینه به طور گسترده‎ای به آن ارجاع می‎شود، “تفکر ناب: اتلافها را در سازمان خود از بین برده و ثروت ایجاد کنید“، نام دارد.
این کتاب که در سال 1996 منتشر شد، پنج اصل را به عنوان اصول و مراحل تولید ناب مطرح می‎کند و بسیاری این اصول را به عنوان اصول اصلی در این زمینه مطرح می‎نمایند.
این پنج اصل شامل: ارزش(value)، جریان ارزش(value stream)، جریان(flow)، کشش(pull) و کمال(perfection) هستند. این اصول در حال حاضر به عنوان پایه ای برای پیاده سازی تولید ناب مورد استفاده قرار می‎گیرند.

ارزش را از نظر مشتری شناسایی کنید. ارزش توسط تولید کننده ایجاد شده است، اما توسط مشتری تعریف می‎شود. به عبارت دیگر، شرکت ها باید درکی از ارزشی که مشتری بر روی محصولات و خدمات آنها می‎گذارد، داشته باشند.
این امر می‎تواند به آنها کمک کند تا مقدار پولی که مشتری مایل است برای محصولات و خدمات آنها پرداخت کند را تعیین نمایند.

شرکت باید برای حذف ضایعات و هزینه های مربوط به فرآیندهای کسب و کار خود تلاش نماید تا به این ترتیب بتوان بهینه‎ترین قیمت را از نظر مشتری برای محصول قیمت گذاری کرد و در عین حال بالاترین سود را نیز عاید شرکت نمود.

جریان ارزش را نقشه برداری نموده و نشان دهید. این اصل شامل ضبط و تجزیه و تحلیل جریان اطلاعات و یا مواد مورد نیاز برای تولید یک محصول یا خدمات خاص است که با هدف شناسایی ضایعات و روش های بهبود انجام می‎گیرد. جریان ارزش شامل کل چرخه عمر یک محصول، از مواد خام تا محصول کامل خواهد بود.

شرکت ها باید هر مرحله از چرخه را برای شناسایی ضایعات و یا به زبان ژاپنی مودا ( Muda ) بررسی کنند. هر چیزی که ارزش افزوده نداشته باشد باید حذف شود. تفکر ناب در همین راستا، هماهنگ سازی زنجیره تامین را توصیه می‎نماید.

جریان (flow) را ایجاد کنید. موانع عملکردی را از بین برده و راه هایی برای بهبود لید تایم شناسایی کنید تا مطمئن شوید که فرآیندها از زمانی که یک سفارش دریافت می‎شود تا تحویل آن سفارش، روان و بدون اشکال هستند.
جریان یا فلو برای حذف ضایعات حیاتی است. تولید ناب متکی بر جلوگیری از وقفه در فرآیند تولید بوده و یک مجموعه‎ ی هماهنگ و یکپارچه از فرآیندها ایجاد می‎نماید که در آن فعالیت ها به صورت یک جریان ثابت حرکت می‎کنند.

یک سیستم کششی (pull system) ایجاد کنید. این بدان معنی است که فقط هنگامی‎یک کار جدید را شروع ‎کنید که تقاضایی برای آن وجود داشته باشد. تولید ناب به جای استفاده از یک سیستم فشاری از یک سیستم کششی استفاده می‎کند.

در یک سیستم فشاری، که توسط سیستم های برنامه ریزی منابع تولید(MRP) استفاده می‎شود، نیاز به اقلام موجودی، به صورت پیشینی مشخص می‎شود و سپس محصولات برای برآورده شدن آن پیش بینی تولید می‎شوند.
با این حال، پیش‎بینی‎ ها به طور معمول نادرست هستند و این امر می‎تواند منجر به نوسان بین موجودی بیش از حد و کافی نبودن موجودی شود و همچنین در ادامه باعث اختلال در زمان بندی‎ها و خدمات ضعیف به مشتریان گردد.
تولید ناب در تقابل با MRP، بر اساس یک سیستم کششی است که در آن تا زمانی که تقاضا وجود نداشته باشد هیچ چیزی خریداری نمی‎شود. کشش، بر انعطاف پذیری و ارتباطات متکی است.

از طریق بهبود مستمر فرآیندها یا “کایزن“ به دنبال کمال باشید. تولید ناب به مفهوم تلاش مستمر برای کمال بستگی دارد. این امر از طریق هدف قرار دادن دلایل ریشه‎ ای مسائل کیفی و جلوگیری و حذف ضایعات در جریان ارزش ممکن خواهد شد.

هشت قلم ضایعات از دیدگاه تولید ناب

سیستم تولید تویوتا هفت مورد ضایعات یا فرآیندها و منابعی را که ارزش افزوده‎ای برای مشتری نداشتند، تعیین نمود. این هفت مورد عبارتند از:

حمل و نقل غیر ضروری؛
موجودی اضافی؛
جابه‎ جایی غیر ضروری افراد، تجهیزات و ماشین آلات؛
زمان انتظار، خواه زمان انتظار برای افراد باشد یا تجهیزات بیکار.
تولید بیش از حد یک محصول؛
پردازش بیش از حد و یا اختصاص دادن زمانی بیش از آنچه که مشتری نیاز دارد به یک محصول، مانند طرح هایی که نیاز به ماشین آلاتی با تکنولوژی بالا برای ویژگی های غیر ضروری خود دارند؛
نقص‎ ها، که نیاز به تلاش و هزینه برای اصلاح دارند.

مورد هشتم اگر چه در ابتدا در سیستم تولید تویوتا گنجانده نشده بود، اما بسیاری از تمرین کنندگان ناب به مورد هشتم اشاره می‎کنند:

اتلاف استعدادها و نبوغ استفاده نشده.

هشت مورد از ابزارها و مفاهیم تولید ناب

کایزن یا بهبود مستمر

تولید ناب نیازمند تلاش بی وقفه برای کاهش ضایعات است. ضایعات به هر چیزی اتلاق می‎شود که از نظر مشتری ارزشی اضافه نخواهد کرد و تمایلی به پرداخت هزینه برای آن ندارند.
این امر نیاز به بهبود مستمر دارد که در قلب تولید ناب قرار می‎گیرد. کایزن را می توان از طریق چرخه PDCA اجرا کرد. چرخه PDCA (که با عنوان چرخه دمینگ نیز شناخته می‎شود) چارچوبی برای بهبود یک فرآیند است.
در زمینه تولید ناب، از آن برای شناسایی هر یک از 7 نوع ضایعات در فرآیند و تشخیص چگونگی حل آن استفاده می‎شود. این چرخه چهار مرحله دارد:

plan: مشکلی که در رابطه با فرآیند وجود دارد پیدا کنید. آن را تجزیه و تحلیل نموده و از راه حل‎های بالقوه شروع کنید.
Do: راه حل را برای یک فرآیند واحد اجرا کنید. بهتر است همیشه بهتر است که برای به حداقل رساندن ریسک، کار را در مقیاس کوچک انجام دهید.
Check: فرآیند جدید و قدیمی را با هم مقایسه کنید. آیا انجام آن بهتر شده است؟ آیا خروجی را بهبود بخشیدید؟ زمان تولید را کاهش دادید؟ اگر راه حل موثر باشد، به مرحله بعدی بروید. اگر نه، می‎بایست چرخه PDCA را دوباره شروع نمایید.
Act: هنگامی که مطمئن هستید بهبود فرآیند در بلندمدت سودمند است، می‎توانید آن را در سرتاسر شرکت پیاده سازی کنید.

دیگر مفاهیم و فرآیندهای مهم ناب عبارتند از:

هی جونکا (Heijunka)

سطح بندی یا هموار کردن تولید که به دنبال ایجاد یک جریان مداوم تولید، آزاد کردن کار به کارخانه به میزان مورد نیاز و اجتناب از وقفه است.

کانبان

یک سیگنال – هم می‎تواند فیزیکی باشد، مانند تگ یا سطل های خالی، و هم به صورت سیگنال الکترونیکی ارسال شده در یک سیستم – برای ساده سازی فرآیندها و ایجاد تحویل “درست به موقع” یا just in time.

جیدوکا

یک روش خودکارسازی ماشین آلات با حضور و نظارت نیروی انسانی است که توانایی تشخیص اختلال را نیز دارد و تا زمانی که بتوان آن را اصلاح کرد، کار را متوقف می‎نماید.

آندون(Andon)

یک کمک بصری، مانند یک چراغ چشمک زن که کارگران را متوجه یک مشکل می‎کند.

پوکا-یوکه (Poka-yoke)

مکانیزمی ‎است که از به صورت یک محافظ در برابر خطاهای انسانی عمل می‏کند. مانند یک چراغ نشانگر که در صورت از قلم افتادن یک گام ضروری روشن می‎شود، یا هنگامی‎که یک پیچ به تعداد صحیح چرخید و محکم شد یک علامت داده می‎شود، و یا سیستمی ‎که تا زمانی که همه مراحل قبلی تکمیل نشده باشند مرحله بعدی را متوقف می‏کند.

نظام آراستگي محيط کار (5S)

مجموعه ای از اقدامات برای سازماندهی فضاهای کاری و ایجاد محیط ‎هایی کارآمد، مؤثر و امن برای کارگران و جلوگیری از اتلاف کار و زمان. فایو اس، بر سازماندهی و پاکیزگی تأکید دارد.

سایکل تایم یا زمان چرخه

زمانی که طول می‎کشد تا بخشی از یک فرآیند تکمیل یا یک قطعه تولید شود.